铝型材拉弯时会有哪些问题?这些问题要如何解决?

来源: 时间:2021-11-22 17:57:18 浏览次数:

拉弯铝型材的基本原理是拉弯模具与台面固定,并将支臂拉伸型材在拉弯模上绕拉弯模转动,使型材毛料在拉力和弯矩的作用下发生塑性变形,并与模具贴合,从而得到所需形状的零件。针对铝型材拉弯成型产业化的需要,森驰钢结构结合铝型材拉弯成型的现状,有效地分析了铝型材拉弯成型中常见的问题,并提出了一些相应的改进措施,现分享给大家,希望能有所帮助。

拉弯铝型材的基本原理是拉弯模具与台面固定,并将支臂拉伸型材在拉弯模上绕拉弯模转动,使型材毛料在拉力和弯矩的作用下发生塑性变形,并与模具贴合,从而得到所需形状的零件。针对铝型材拉弯成型产业化的需要,森驰钢结构结合铝型材拉弯成型的现状,有效地分析了铝型材拉弯成型中常见的问题,并提出了一些相应的改进措施,现分享给大家,希望能有所帮助。

1、外形轮廓度偏差

型形是型材经拉伸、弯曲、改变后的外形轮廓,与外形样板或检查模具的吻合程度。造成外形轮廓度产生偏差的主要因素有:①拉弯模的曲率回弹变化;②各批次冶金挤压型材材料不稳定,各材料局部区域硬度不均匀;③弯曲曲率半径变化过大;

解决措施

由理论分析计算出回弹量,通过拉伸试验得出修正近似值的修正模具,使零件拉伸后的型材外形轮廓尽可能与外形样板或检验模具吻合。针对型材不稳定因素,可根据需要进行后期修正,稍作拉长。

因为弯曲率半径变化过大会引起一定的偏移,因此,可在模具前部、垂直模具方向加气缸,使所需的弯曲型材与模具吻合,而拉弯模具和被拉弯型材不应有间隙。此方法可解决曲率中心侧(曲率半径较大)的拉弯。

设计时应考虑截面截面积的形式及各零件的厚度。对于非对称截面,由于截面不对称,由于收边和放应力不平衡而产生的偏差,在预拉伸时可适当增大拉力。

2、表面缺陷

其表面缺陷包括型材拉弯后产生裂纹、收缩起皱、弯曲表面凹陷及侧边凹陷。

异形件在拉弯后出现裂纹,是由于拉力大,无法满足收边应力。塑料表面不能收边,会导致收缩起皱,通常被称为木耳边。改进截面截面或调整拉力,可解决这一问题。

解决措施

凹陷主要发生在腔型截面上。这种型式材料拉弯之前需要用填充物来填充空腔。开洞可采用弹簧钢板或聚四氟乙烯填充材料堆叠,而封闭腔体一般采用填砂等。

通过对侧弯型产生的部位进行适当的调整,通过改进模具材质,可有效地防止模具被刮伤。


3、拉弯后扭扭

出现拉弯后扭扭的原因是型材截面积不对称,型材收边与放边应力不平衡。

解决措施

非对称的截面积和收边与放边应力是造成拉弯后扭变形的主要原因。有鉴于此,可以采取增加型材拉力的方法来解决这个问题,即在拉弯模前增加一个垂直推顶气缸,同时在拉弯后,保压一段时间会比较好。此外,由于挤压型材失稳而产生的微小变形需要后期修正。

4、垂直超差

垂直度是指型材弯曲后,截面的垂直基准(与模具各曲率半径垂直)和检验平台的角度偏差。

解决措施

在拉伸过程中,由于截面积不对称、型材收边和放边应力不平衡,还存在纵向超差。对此,可通过调整拉弯模的曲率变化来改进。挤压型材失稳引起的微小变形可根据后期修正需要进行一次修正,但需要后期修正。

5、型材长度

挤压成形长度是指超过零件的实际长度,拉弯模具、夹具和设备所需的工艺材料长度。

解决措施

零件长度、模具曲率延伸部分(零件长度、模具延伸度、模具端圆角合称模具有效长度)、设备夹头夹持部分和设备夹头沿模具旋转间隙所组成。除零件长度外,它的总工艺长度。大规模生产过程长度直接决定了零件的成本。建议在满足弯曲件成型状态时,应尽量缩短有效长度。在必要时,可在模具两端后开出凹口,使机床在工作中的夹头能自由进入模具后方,从而减少毛料两端的加工余量。

6、安全生产

在工业生产过程中,安全问题一直是人们关注的焦点。当型材拉弯时,由于一些偶然的因素,可能会突然断裂,向外弹开,造成设备损坏和人员伤亡,进而对企业的发展造成严重影响。

解决措施

在工业生产过程中,安全是一个首要问题。所以,在生产过程中,必须在工作台前设置防护装置,制定相应的规章制度,并对综合技术操作人员进行培训。此外,在型材拉伸过程中,操作者不得站在设备前端。